HyboFOAM® 폼 열성형

HyboFOAM®은 190°C에서 210°C 사이에서 소성 변형이 가능합니다. 가열 과정은 오븐이나 적외선 가열 장비를 사용하여 수행할 수 있습니다. 유지 시간은 폼 시트의 두께(mm당 약 1분)에 따라 결정됩니다.

폼의 비열이 낮고, 여러 개의 셀이 절단되어 표면적이 크게 증가하기 때문에 폼 표면 온도가 급격히 떨어질 수 있습니다. 따라서 오븐에서 꺼내는 순간부터 성형하는 순간까지 노출 시간을 최소화해야 합니다. HyboFOAM® 시트는 과도한 온도 강하를 방지하고 열 성형에 필요한 온도를 유지하도록 보호해야 합니다. 보호재로는 면직물, 통기성 펠트, 유리 섬유 또는 실리콘 고무 섬유 등이 있습니다.

코어 재료의 경우, 곡선 변형은 주로 1차원에서 발생하거나, 작은 변형은 2차원에서 발생하도록 하는 것이 가장 좋습니다. 예를 들어, 레이돔을 성형할 때, 레이돔은 팽창할 수 없는 곡률로 인해 6~8개의 동일한 쐐기 모양 부분으로 나누어야 합니다. 각 부분을 열성형한 후, 이 부분들을 접합하여 완전한 레이돔 코어를 형성할 수 있습니다.

열성형에 사용되는 금형의 내열성 요건은 그다지 높지 않습니다. 따라서 목재, 폴리에스터, 에폭시 수지 또는 유리 섬유로 만든 금형이면 충분합니다. 성형된 부품이 100°C 이하로 냉각되면 금형에서 꺼낼 수 있습니다.

폼을 이용한 열성형 공정에는 주로 금형 가압 성형, 진공 가압 성형, 그리고 "열경화 냉간 변형"이 있습니다. 앞의 두 공정은 폼을 먼저 가열하여 성형하는 반면, 열경화 냉간 변형은 폼을 먼저 성형한 후 경화를 위해 가열하는 공정입니다.

진공 보조 열성형

진공 보조 열성형 공정 또한 하나의 단단한 금형과 하나의 부드러운 금형 설계를 사용합니다. 그러나 위에서 설명한 단면 금형 압축 성형 공정과 달리, 이 방법은 진공 흡입을 이용하여 전개 불가능한 곡면을 열성형합니다(그림 3.30 참조). 열성형 후, 폼 시트는 설계 치수에 맞춰 기계적 후가공이 필요합니다. 진공 흡입의 한계로 인해, 이 공정에서는 단면 금형 압축 성형에 비해 변형이 상대적으로 제한적입니다.

드물지만, 폼 생산 공정의 특성상 완성된 폼 시트가 일정 기간 보관 후 약간의 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 이는 수분 흡수와 내부 응력 방출의 결과이며, 제품 결함이 아닙니다. 이 과정은 가역적이며 제품 품질에 영향을 미치지 않습니다. 구체적인 재형성 과정은 다음과 같습니다.

폼 시트를 수평으로 놓고, 강판이나 알루미늄판과 같은 무게추를 폼 시트가 실온에서 탄성 변형되어 평평해질 때까지 고르게 분산시킵니다. 무게가 특정 부위에 집중되지 않도록 균등하게 분산되도록 주의하십시오. 무게가 특정 부위에 집중되면 재성형 후 폼 표면에 움푹 패인 부분이 생길 수 있습니다.

폼과 하중을 공기 순환식 가열로에 넣습니다. 분당 1°C씩 온도를 높여 200°C까지 가열하고 8~10시간 동안 유지합니다(폼 시트의 두께에 따라 다름). 온도가 200°C에 도달하면 폼을 가열로에서 실온으로 식힌 후 제거합니다.